IATF16949認證五大工具包括:

1.統(tǒng)計過程控制(SPC，Statistical Process Control);

2.測量系統(tǒng)分析(MSA，Measurement System Analyse);

3.失效模式和效果分析(FMEA，F(xiàn)ailure Mode & Effect Analyse);

4.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP，Advanced Product Quality Planning);

5.生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP，Production Part Approval Process)。

1、SPC是一種制造控制方法，是將制造中的控制項目，依其特性所收集的數(shù)據(jù)，通過過程能力的分析與過程標(biāo)準(zhǔn)化，發(fā)掘過程中的異常，并立即采取改善措施，使過程恢復(fù)正常的方法。

測量系統(tǒng)分析(MSA)是對每個零件能夠重復(fù)讀數(shù)的測量系統(tǒng)進行分析，評定測量系統(tǒng)的質(zhì)量，判斷測量系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)可接受性。

2、MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的分辨率和誤差進行分析。以評估測量系統(tǒng)的分辨率和誤差對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

3、在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線:避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。 FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。它對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個"事前的行為"，而不是"事后的行為"。

4、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(或者產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃)是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。 定義及其他知識點: 產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進與所涉及每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。 有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。

5、PPAP生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(Production part approval process) 為一種實用技術(shù)，其目的是在第一批產(chǎn)品發(fā)運前，通過產(chǎn)品核準(zhǔn)承認的手續(xù)，驗證由生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品符合技術(shù)要求。

PPAP生產(chǎn)件提交保證書:主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告;外觀檢驗報告;功能檢驗報告;材料檢驗報告; 外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法;主要是制造型企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當(dāng)PPAP文件全部合格后才能提交;當(dāng)工程變更后還須提交報告。

1 APQP

即產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 , 是一種結(jié)構(gòu)化的方法，用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需的步驟。產(chǎn)品質(zhì)量策劃的目標(biāo)是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系， 以確保所要求的步驟按時完成。有效的產(chǎn)品質(zhì)量策劃依賴于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產(chǎn)品質(zhì)量策劃有如下的益處：

引導(dǎo)資源，使顧客滿意

促進對所需更改的早期識別

避免晚期更改

以最低的成本及時提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品

2 SPC

即統(tǒng)計過程控制，主要是指應(yīng)用統(tǒng)計分析技術(shù)對生產(chǎn)過程進行適時監(jiān)控，科學(xué)區(qū)分出生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動與異常波動，從而對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預(yù)警，以便生產(chǎn)管理人員及時采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

SPC非常適用于重復(fù)性的生產(chǎn)過程，它能夠幫助組織對過程作出可靠的評估，確定過程的統(tǒng)計控制界限判斷過程是否失控和過程是否有能力，為過程提供一個早期報警系統(tǒng)，及時監(jiān)控過程的情況，以防止廢品的產(chǎn)生，減少對常規(guī)檢驗的依賴性，定時以觀察以及系統(tǒng)的測量方法替代大量檢測和驗證工作。

1）SPC實施意義

降低成本

降低不良率，減少返工和浪費

提高勞動生產(chǎn)率

提供核心競爭力

贏得廣泛客戶

2）實施SPC的兩個階段

分析階段：運用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)

監(jiān)控階段：運用控制圖等監(jiān)控

3)SPC的產(chǎn)生

工業(yè)革命以后，隨著生產(chǎn)力的進一步發(fā)展，大規(guī)模生產(chǎn)的形成，如何控制大批量產(chǎn)品質(zhì)量成為一個突出問題，單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能適應(yīng)當(dāng)時經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進質(zhì)量管理方式。于是，英、美等國開始著手研究用統(tǒng)計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。1924年，美國的休哈特博士提出將3Sigma原理運用于生產(chǎn)過程當(dāng)中，并發(fā)表了著名的“控制圖法”，對過程變量進行控制，為統(tǒng)計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎(chǔ)。

4)SPC的作用

確保制程持續(xù)穩(wěn)定、可預(yù)測

提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能力、降低成本

為制程分析提供依據(jù)

區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)采取措施的指南

3 FMEA

即潛在的失效模式及后果分析，是在產(chǎn)品/過程/服務(wù)等的策劃設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的各子系統(tǒng)、零部件，對構(gòu)成過程，服務(wù)的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風(fēng)險，從而預(yù)先采取措施，減少失效模式的嚴(yán)重程序，降低其可能發(fā)生的概率，以有效地提高質(zhì)量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動。其分類如下：

設(shè)計FMEA（DFMEA）

過程FMEA（PFMEA）

系統(tǒng)FMEA

應(yīng)用FMEA

采購FMEA

服務(wù)FMEA

4 MSA

即測量系統(tǒng)分析，它使用數(shù)理統(tǒng)計和圖表的方法對測量系統(tǒng)的誤差進行分析，以評估測量系統(tǒng)對于被測量的參數(shù)來說是否合適，并確定測量系統(tǒng)誤差的主要成分。

5 PPAP

即生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序。PPAP生產(chǎn)件提交保證書主要有主要有生產(chǎn)件尺寸檢驗報告，外觀檢驗報告，功能檢驗報告，材料檢驗報告，外加一些零件控制方法和供應(yīng)商控制方法。主要是制造形企業(yè)要求供應(yīng)商在提交產(chǎn)品時做PPAP文件及首件，只有當(dāng)PPAP文件全部合格后才能提交;當(dāng)工程變更后還須提交報告。PPAP既是對生產(chǎn)件的控制程序，也是對質(zhì)量的一種管理方法。

IATF16949認證審核前應(yīng)準(zhǔn)備哪些資料

根據(jù)《IATF16949汽車生產(chǎn)件及相關(guān)服務(wù)件組織的質(zhì)量管理體系要求》和《獲得并保持IATF認可的規(guī)則第五版》的要求，IATF16949現(xiàn)場審核前應(yīng)準(zhǔn)備如下資料：

1、質(zhì)量手冊和程序文件;

2、組織架構(gòu)圖;

3、營業(yè)執(zhí)照-----確認認證的產(chǎn)品范圍是否在經(jīng)營范圍內(nèi);

4、過程關(guān)系圖(包括遠程支持功能);

5、過程和16949條款對照矩陣表;

6、所有過程“12個月”績效指標(biāo)及實績及趨勢;

7、內(nèi)部體系審核、過程審核、產(chǎn)品審核的審核計劃和審核報告;

8、內(nèi)審員清單。內(nèi)審員必須區(qū)分：體系審核員、產(chǎn)品審核員、過程審核員、二方審核員。這些具有共性要求也有不同要求。

9、管理評審計劃和報告;

10、近一年顧客投訴清單(包含日期、顧客名稱、產(chǎn)品型號、產(chǎn)品名稱、不良描述等信息);

11、汽車顧客清單，包括所有顧客的準(zhǔn)確名稱，及顧客給予的供應(yīng)商代碼(例如鄧白氏碼) ;

12、顧客特殊要求清單(可能來自與顧客簽訂的各種采購協(xié)議/合同、質(zhì)量協(xié)議/合同、顧客下發(fā)的文件等);

13、各工程倒班情況及管理人員上班時間表;

14、認證范圍內(nèi)產(chǎn)品的APQP及PPAP文件(每個產(chǎn)品種類最少一個);

15、人員花名冊(含辦公室、行政、后勤、物流、合同工、臨時工等所有人員)

16、特種設(shè)備清單及年檢情況---不用提供報告，填寫表格“特種設(shè)備”即可(例如叉車、行車、儲氣罐及安全閥);

17、特種人員(特種設(shè)備設(shè)備操作人員和特種作業(yè)人員)清單及持證情況---不用提供證書，填寫表格“特種人員”即可;

18、監(jiān)視和測量設(shè)備清單及校準(zhǔn)情況；

19、應(yīng)急計劃演練和定期評審的記錄；

20、員工道德行為規(guī)范必須建立，企業(yè)責(zé)任方針必須建立；

21、龜型圖：每一個過程都必須進行風(fēng)險分析，必須進行風(fēng)險分級，必須采取措施；

22、不良質(zhì)量成本報告；

23、風(fēng)險評估及分析報告；

24、臨時替代過程管理：必須落實策劃，并形成替代方法清單（適用時）；

25、產(chǎn)品安全管理必須策劃和實施。特別關(guān)注：安全性的識別，安全的追溯管理，F(xiàn)MEA和CP的顧客額外批準(zhǔn)，對供應(yīng)鏈安全的管理(適用時)。

26、基礎(chǔ)設(shè)施評價報告：如：《自動化評價表》、《工藝流程綜合分析表》、《設(shè)備與操作工配置表》、《工序內(nèi)在制品貯存評價表》、《工序附加價值動作分析表》、《工廠和基礎(chǔ)設(shè)施與設(shè)備調(diào)查報告》;

27、設(shè)備周期性檢修的實施計劃和報告;

28、設(shè)備預(yù)測性維護的計劃和報告;

29、內(nèi)部試驗必須形成清單管理，包括范圍、測試項目、設(shè)備清單。

30、外部試驗室的證書和試驗范圍清單;

31、合格供應(yīng)商范圍必須包含顧客指定的、測試和校準(zhǔn)機構(gòu)、服務(wù)機構(gòu)、物流運輸?shù)?

32、返工返修必須有作業(yè)指導(dǎo)書，必須進行FMEA分析;

33、OEE\MTBF\MTTR等TPM目標(biāo)，要策劃建立并實施;

34、供應(yīng)商管理包括：合格名冊、定期考核計劃和實績（質(zhì)量、交期、給顧客造成的干擾、超額運費發(fā)生的次數(shù)等）、供方質(zhì)量體系證書、供方PPAP、體系發(fā)展計劃和實績、風(fēng)險評估、績效考慮、績效提升計劃及實績；

35、嵌入式軟件質(zhì)量保證管理（如適用）；

36、不合格品報廢作業(yè)指導(dǎo)書：不能進一步處理的不合格，需要控制，讓其喪失物理上的使用價值，避免誤用

37、顧客滿意度評價：應(yīng)通過對內(nèi)部和外部績效指標(biāo)(如：質(zhì)量、交期、超額運費、給顧客造成干擾、特殊狀態(tài)通知和使用現(xiàn)場的退貨、召回和保修等)的持續(xù)評價來監(jiān)視顧客對組織的滿意度,確保符合產(chǎn)品和過程規(guī)范及其他顧客的要求。

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